Hvorfor er ikke fargedispersjonen god etter bruk av masterbatch?

Som den vanligste måten å fargelegge på plastMasterbatch er mye brukt i plastforedlingsindustrien. Dispergerbarhet, som en av de viktigste ytelsesindikatorene for masterbatch, har også tiltrukket seg mye oppmerksomhet fra utøvere og forårsaker ofte problemer for utøvere. Så, hva er dispersjonen av fargemasterbatch?

Den såkalte dispersjonen refererer til graden av jevn dispersjon av fargemasterbatchen i plastmaterialet. Enten det er et sprøytestøpt produkt, ekstrudering eller filmblåseprosess, hvis dispersjonen ikke er god, kan sluttproduktet ha ujevn fargefordeling, dype eller grunne uregelmessige linjer eller nålehulllignende pulverflekker. Kvaliteten på klassen er unormal.

Spredning har åpenbart en avgjørende innvirkning på kvaliteten på plastprodukter.

Så, hva er årsakene til dårlig fargespredning? Er det bare et spørsmål om fargemasterbatch?

Dårlig tonerdispersjon

Fargemasterbatch er en høykonsentrert pigmentpolymer. En stor mengde pulver aggregerer seg sammen, noe som uunngåelig vil påvirke spredningen av fargemasterbatchen. Mange tonere har spesielt sterke aggregeringsegenskaper, som de vanligste titandioksidene, karbonrøyk osv., som er ekstremt lette å klumpe seg. I henhold til kundens sluttprodukt og prosessmetode har valg av passende tonertype og passende partikkelstørrelse på toneren en viktig innvirkning på den endelige spredningen av fargemasterbatchen.

Effekten av statisk elektrisitet

Mange fargemasterbatcher tilsetter ikke antistatiske tilsetningsstoffer. Når kunder bruker fargemasterbatchen, blander de ofte fargemasterbatchen og råmaterialene sammen og rører deretter. Dette genererer lett statisk elektrisitet, noe som resulterer i ujevn fordeling når fargemasterbatchen blandes med råmaterialene. Dette resulterer i fargeinkonsistens mellom forsiden og baksiden av produktet.

Smeltefingeren til fargemasterbatchen er ikke egnet

Mange ganger, når de velger en bærer, vil masterbatchleverandører velge en harpiks med en høyere smelteindeks som bærer. Jo høyere smelteindeksen er, desto bedre. Det er nødvendig å ta fullt hensyn til de fysiske egenskapene og overflatekravene til sluttproduktet og masterbatchens gode prosesserbarhet. En smelteindeks som er for lav kan lett føre til dårlig dispersjon av fargemasterbatchen i produktet. Smelteindeksen til fargemasterbatchen må ta hensyn til forholdene til bæreren og pulveret. Å designe en passende smelteindeks er til stor hjelp for dispersjonen av fargemasterbatchen.

Tilsetningsforholdet for fargemasterbatch er for lavt

Tatt i betraktning de fysiske egenskapene til sluttproduktet og den totale kostnaden for fargeskjemaet, vil noen leverandører av fargemasterbatch designe en lavere tilsetningsmengde av fargemasterbatch, noe som resulterer i dårlig spredning av fargemasterbatchen i produktet.

Dispersjonssystemet til fargemasterbatch er ikke egnet

For å bryte opp det agglomererte pulveret i fargemasterbatchen, tilsettes noen dispergeringsmidler og smøremidler under behandlingen av fargemasterbatchen for å hjelpe dispergeringen av pulveret i fargemasterbatchen. Hvis dispergeringsmiddelet ikke velges riktig, vil det uunngåelig føre til dårlig dispersjon av fargemasterbatchen.

Effekt av tetthet av fargemasterbatch

Tonere med høyere tetthet tilsettes ofte fargemasterbatch. For eksempel, for å oppnå sterk dekkevne i fargemasterbatch, tilsettes en stor mengde titandioksid, og tettheten av titandioksid er omtrent 4.0 g/cm³ (3.8 g/cm³~4.4 g/cm³), som er større enn tettheten til mange harpikser. Derfor kan tettheten til fargemasterbatchen være betydelig forskjellig fra harpiksens tetthet. Det er lettere for fargemasterbatchen å avsette seg i bunnen av mikseren under blanding, noe som forårsaker fargeinkonsistens mellom forsiden og baksiden av produktet.

Bæreren av fargemasterbatch er ikke egnet

Bæreren i fargemasterbatch brukes til å frakte toner og andre funksjonelle tilsetningsstoffer. Type, mengde, modell, fusjonsindeks og form på bæreren vil i stor grad påvirke prosesserbarheten og spredningen av fargemasterbatchen. For eksempel, for fargemasterbatcher som også brukes i polyolefinprodukter, bør bæreren være PP, PE eller EVA, én bærer eller en blanding av flere bærere, hvilket merke det er, hvor mange smeltefingre som skal velges, om man skal velge pulver eller granulat, osv. Alt dette vil påvirke den endelige ytelsen til fargemasterbatchen.

Bearbeiding av masterbatch

Prosesseringsprosessen for fargemasterbatch er en kombinasjon av ulike prosesser. Hva slags blandeutstyr skal man velge? Hvordan utforme blandeprosessen? Hva slags granuleringsutstyr skal man velge? Hvilken skruekombinasjon skal man velge? Hvilken granuleringsprosess skal man velge? Selv valget av kjøleprosess vil påvirke den endelige ytelsen til fargemasterbatchen.

Prosesspåvirkning

Plaststøpeprosessen har en viss innvirkning på spredningen av fargemasterbatchen. Når det gjelder sprøytestøpeprosessen, vil temperatur, trykk og holdetid påvirke spredningen av fargemasterbatchen.

Utstyrspåvirkning

Plaststøpeutstyr vil også ha en viss innvirkning på spredningen av fargemasterbatchen. Hvis for eksempel skruen er kraftig slitt, vil skjærkraften reduseres kraftig, noe som vil svekke spredningen av fargemasterbatchen.

Effekt av mugg

For sprøytestøping vil formstrukturen, som for eksempel plasseringen av forminnløpet, ha en viss innvirkning på støpingen av produktet og spredningen av masterbatchen. For ekstrudere vil strømningskanalstrukturen og formens helling påvirke spredningen av produktet.

Ekstruderingstemperaturinnstillingen osv. vil også ha en viss innvirkning på dispersjonen av sluttproduktet.

Det er ikke skummelt i det hele tatt når et produkt har dårlig spredning. Alle relevante parter bør brainstorme i tide, analysere problemet, finne problemet og deretter iverksette tiltak én etter én.

I mange tilfeller er ikke spredningsproblemet et enkelt materialproblem eller prosessproblem. Det kan kreve felles innsats fra alle relevante parter for å implementere forbedringer på sine respektive felt og til slutt eliminere problempunktet.

#granulat#ekstruder#masterbatch